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ポリクロロプレンゴムは、コンベヤーベルト、ライナー、ホース、さらには接着剤など、用途の広いリストで天然ゴムの代わりに使用される合成ポリマーです。毎年約30万トンのポリクロロプレンが世界中で消費されています。ポリクロロプレンゴムは、1932年にDuPontによって初めて工業的に製造され、ネオプレンとして商業的に知られている。ゴムはその名に関連した長所と制限の特徴的なバランスを持ち、注目に値する側面があります。
生産
ポリクロロプレンゴムは、クロロプレンと他のモノマー、例えばメタクリル酸およびジクロロ−２，３−ブタジエン−１，３との組み合わせを含む重合方法によって製造される。これは触媒反応であり、これはカチオン、アニオンまたはチーグラー - ナッタ法を用いて既に処理されているが、最近ではフリーラジカルエマルジョンによって行われている。通常の線状、予備架橋、改質硫黄および結晶化度が低いなど、ポリクロロプレンの程度はさまざまです。
バンパーステッカー
ポリクロロプレンの最も一般的な用途の一つは接触接着剤としてです。それは溶剤および水性形態で使用されそしてその用途は積層からフォーム結合まで変化し、自動車システムでの使用にまで及ぶ。適用されると、構成要素は即座に結合し、いかなる固定がなくても即時処理を可能にする。ポリクロロプレンを接着剤として使用する前に、酸化亜鉛のような金属酸化物を添加しなければならない。
利点
ポリクロロプレンゴムの摩耗および機械的性質はいくつかの利点を有する。それはオゾンまたは酸素化された環境、他のゴムにとって危険な状態にさらされたときの酸化に対して非常に耐性があります。それは極度の熱の下で老化にそれほど敏感ではないし比較的可燃性です。それはまた、油、燃料、および他の無機化学物質を含む溶媒の影響に対する耐性を有する。様々な基材に接着するその能力により、それを接着剤として使用することが可能になる。
デメリット
ポリクロロプレンゴムの主な欠点は、その高い製造コストであった。これはアセチレンプロセスによるクロロプレンの合成によるもので、多くのリソースが必要でした。しかし、アセチレンはブタジエンに置き換えられ、コストが削減されました。その耐熱性にもかかわらず、ポリクロロプレンの分解は依然として１００℃を超える温度で起こる。それは高い吸水率を有しそして炭化水素に対する耐性が乏しい。ある種のポリクロロプレンもまた低温で結晶化する。